Tiêu chuẩn kiểm soát chất lượng đối với các bộ phận hàn và đinh tán tiếp xúc bạc tự động

Các bộ phận hàn và linh kiện đinh tán điện bằng bạc tự động yêu cầu xác nhận cơ học nghiêm ngặt để ngăn chặn sự tách lớp bề mặt tiếp xúc, điện trở tiếp xúc quá mức và xói mòn hồ quang sớm trong các công tắc tơ và bộ ngắt mạch DC điện áp cao. Để đáp ứng các tiêu chuẩn IATF 16949, hoạt động sản xuất hiệu suất cao yêu cầu phải kiểm soát chính xác độ dày lớp bạc, độ dốc độ cứng vi mô và độ bền cắt cơ học trên 150 MPa để đảm bảo độ tin cậy trong 100,000+ chu kỳ chuyển mạch điện trong điều kiện vận hành IEC 60947.

Đối với các tổ hợp hàn và đinh tán bằng bạc tự động, tính toàn vẹn của mối nối phải được xác minh tại giao diện tiếp xúc{0}}với- sóng mang chứ không chỉ bằng cách kiểm tra trực quan. Kế hoạch kiểm soát sản xuất phải tương quan với độ bền cắt, điện trở tiếp xúc, liên kết kim loại, độ dày lớp bạc, dung sai kích thước và khả năng truy xuất nguồn gốc của quy trình với các yêu cầu về điện của rơle, công tắc tơ, cầu dao hoặc thiết bị chuyển mạch đã hoàn thiện.

Các cơ chế hư hỏng chính là sự phân tách cơ học, diện tích liên kết không đủ, điện trở tiếp xúc quá cao, sự tách lớp-bạc, tán đinh lệch tâm, mối hàn bị đẩy ra, vết nứt ở vùng-chịu nhiệt và biến dạng của chất mang.

Đối với rơle và các bộ phận chuyển mạch-điện áp thấp, điện trở tiếp điểm phải được đo theo dòng điện thử nghiệm xác định, lực tiếp xúc, thời gian ổn định và điều kiện môi trường. Giá trị milliohm nếu không có phương pháp thử nghiệm thì không đủ để đánh giá năng lực của nhà cung cấp.

Tương tự, thử nghiệm cơ học cũng cần phân biệt giữa lực kéo đầu đinh tán-, lực cắt, lực xoắn và biến dạng của vật mang. Một số lực cắt-không thể đại diện cho mọi cấu hình mối nối.

Vật liệu tiếp xúc AgSnO2 và AgNi: IEC 60947 Nhiệm vụ về điện

AgSnO2 và AgNi được lựa chọn theo tải điện, tần số chuyển mạch, điều kiện hồ quang, lực tiếp xúc và khả năng chống hàn hoặc xói mòn cần thiết.

Tỷ lệ AgSnO2 chính xác, cấu trúc hạt, độ cứng và quy trình sản xuất phải được nêu rõ trên chứng nhận vật liệu thay vì suy ra từ tên sản phẩm.

Khiếm khuyết khớp đinh tán: ± 0,02 mm Kiểm soát hình học và giao diện

Các khiếm khuyết thường gặp bao gồm:

• Đinh tán lệch tâm hình thành ở điều khiển kích thước ± 0,02–0,05 mm
• Chiều cao khó chịu không đủ do khối lượng vật liệu không chính xác
• Nứt do biến dạng tiêu đề-lạnh quá mức
• Liên kết bạc-với-vận chuyển chưa hoàn chỉnh
• Đầu tiếp xúc lỏng lẻo sau khi hình thành
• Các gờ quá mức ảnh hưởng đến cụm rơle
• Liên hệ sai lệch gây ra tải điện không đồng đều
• Biến dạng cục bộ của vật mang BeCu hoặc đồng có tem

Cơ chế khuyết tật thường liên quan đến sự kết hợp của độ cứng vật liệu, hình học phôi, độ hở khuôn, lực tạo hình, bôi trơn, độ mòn dụng cụ và độ chính xác của cấp liệu.

Đối với dây chuyền tự động, việc kiểm tra kích thước phải được kết nối với bản ghi thông số quy trình. Nếu đường kính tiếp xúc vẫn nằm trong dung sai nhưng độ bền cắt của mối nối giảm thì chỉ kiểm tra kích thước sẽ không xác định được nguyên nhân gốc rễ.

Quá trình nối xác định cách đạt được khả năng duy trì cơ học, tính liên tục về điện, đầu vào nhiệt và khả năng lặp lại sản xuất. Do đó,-trong quá trình tán đinh khuôn, hàn điện trở và hàn siêu âm phải được đánh giá dựa trên hình dạng của mối nối và nhiệm vụ điện thay vì được coi là các quá trình có thể hoán đổi cho nhau.

Trong-Tiêu tán khuôn: Kiểm soát khuôn tiến bộ ở tốc độ sản xuất cao

Trong-việc tán đinh tích hợp việc cấp tiếp xúc, định vị vật mang, xuyên thủng, tạo hình và kiểm tra vào một trình tự sản xuất được kiểm soát. Quá trình này có thể làm giảm sự biến đổi khi xử lý vì vị trí tiếp xúc được thiết lập trong công cụ dập hoặc tạo hình.

Các biến kiểm soát chính bao gồm:

• Độ chính xác của bước cấp liệu:thường được kiểm soát theo yêu cầu bản vẽ
• Đường kính thân đinh tán:thường được kiểm soát trong phạm vi ±0,02–0,05 mm
• Giải phóng mặt bằng:được xác định theo độ dày và độ cứng của vật liệu
• Đột quỵ hình thành:được kiểm soát để ngăn chặn việc-hình thành hoặc quá-hình thành
• Chiều cao đầu đinh tán:được đo bằng kiểm tra quang học hoặc laser
• Vị trí trung tâm liên lạc:được xác minh dựa trên dữ liệu của nhà cung cấp dịch vụ
• Độ mòn dụng cụ:được theo dõi thông qua độ lệch chiều và chữ ký lực

Ưu điểm kỹ thuật chính không chỉ đơn giản là tốc độ. Đó là việc giảm sự thay đổi vị trí giữa vật mang được đóng dấu và phần tử tiếp điểm.

Hàn điện trở: Kim loại học dòng điện, lực và nugget

Chất lượng hàn điện trở phụ thuộc vào sự tương tác của dòng điện hàn, điện áp, lực điện cực, thời gian hàn, điều kiện tiếp xúc, điện trở vật liệu và hình dạng điện cực.

Để xác nhận sản xuất, thông số kỹ thuật hàn phải xác định:

• Dòng điện hàn hoặc dải năng lượng
• Lực điện cực
• thời gian hàn
• hình học điện cực
• Số xung
• Giữ thời gian
• Đuổi học tối đa có thể chấp nhận được
• Diện tích nugget hoặc ngoại quan tối thiểu
• Tần số kiểm tra phá hủy
• Tiêu chí chấp nhận kim loại

Một mối hàn vượt qua kiểm tra trực quan vẫn có thể có sự kết dính không đủ hoặc độ rỗng bên trong quá mức. Do đó, việc phân chia kim loại vẫn hữu ích trong quá trình xác nhận quy trình và kiểm tra định kỳ.

Hàn siêu âm: Biên độ, áp suất và diện tích liên kết

Hàn siêu âm tạo ra chuyển động ma sát tại bề mặt dưới áp suất được kiểm soát. Đối với các bộ phận điện, cửa sổ quy trình phụ thuộc vào độ cứng vật liệu, tình trạng bề mặt, hình dạng tiếp xúc, biên độ rung, thời gian hàn và lực tác dụng.

Không giống như hàn điện trở, hàn siêu âm không chủ yếu dựa vào việc đốt nóng điện trở cục bộ. Điều này làm thay đổi sự tiếp xúc nhiệt của thành phần xung quanh.

Đánh giá quá trình phải tương quan với:

Đối với các thành phần hợp kim đồng, bạc hoặc đồng{0}}mỏng, năng lượng siêu âm quá mức có thể tạo ra hiện tượng mỏng cục bộ, biến dạng bề mặt hoặc vết nứt. Những tác động này phải được kiểm tra bằng cách phân tích mặt cắt-có tính phá hoại.

Nhà cung cấp cụm tiếp xúc bạc đủ tiêu chuẩn không được xuất xưởng các lô sản xuất chỉ theo kiểm tra bên ngoài. Các đặc tính cơ, điện, luyện kim và kích thước cần được kết nối thông qua kế hoạch kiểm soát được ghi lại.

Độ bền cắt: Hướng tải được xác định và Chế độ hư hỏng

Thử nghiệm cắt phải xác định hình dạng của vật cố định, hướng tải, tốc độ đầu trượt, điều kiện hỗ trợ, hướng mẫu và phân loại lỗi.

Khách hàng có thể chỉ định một yêu cầu như cường độ cắt Lớn hơn hoặc bằng 150 MPa, nhưng giá trị này không được chuyển giữa các hình dạng mối nối khác nhau mà không có xác nhận kỹ thuật.

Chế độ thất bại cũng quan trọng không kém:

Để đánh giá tính chất phá hủy, vị trí vết nứt phải được ghi lại cùng với lực cực đại.

Mặt cắt kim loại-Mặt cắt: Khoảng trống, vết nứt và liên kết-Kiểm tra khu vực

Phép đo kim loại đặc biệt hữu ích trong việc phân biệt khuyết tật kích thước với khuyết tật luyện kim.

Mặt cắt ngang{0}}có thể tiết lộ:

• Độ dày lớp bạc-
• Giao diện liên hệ-với-nhà cung cấp dịch vụ
• Các vùng liên kim loại hoặc khuếch tán nếu có
• Kích thước hạt hàn
• Khoảng trống bên trong
• vết nứt
• Phân tách
• Dòng nguyên liệu sau khi làm nguội
• Dập-gây biến dạng
• Tỉa thưa cục bộ
• Điều kiện giao diện mạ

Quy trình chuẩn bị mẫu đại diện có thể bao gồm cắt, lắp, mài, đánh bóng, khắc axit nếu có, kính hiển vi quang học và tài liệu hình ảnh.

Bạc-Độ dày lớp và lớp mạ: Xác minh XRF và mặt cắt ngang-

Độ dày lớp bạc- phải được đo theo cấu trúc của điểm tiếp xúc.

Đối với các bộ phận được mạ, XRF có thể cung cấp khả năng sàng lọc không-phá hủy nhanh chóng, trong khi phân tích mặt cắt-kim loại cung cấp phép đo vật lý trực tiếp.

Đối với tiếp xúc lưỡng kim, độ dày bạc là một phần hình học của vật liệu tiếp xúc chứ không phải là lớp phủ mạ điện thông thường. Do đó, phương pháp kiểm tra phải phù hợp với công trình.

Đặc tả chất lượng của nhà cung cấp cần xác định:

• Lớp hợp kim bạc
• Độ dày hoặc khối lượng lớp bạc
• Lớp nền đồng
• Điều kiện giao diện
• Dung sai kích thước
• Phương pháp đo
• Tần số lấy mẫu
• Nhận dạng lô hàng

Riêng cụm từ "tiếp xúc bạc" không xác định được hàm lượng bạc, thành phần hợp kim, độ dày lớp hoặc nhiệm vụ về điện.

Kiểm tra ăn mòn và môi trường: ASTM B117 và IEC 60947

Thử nghiệm phun muối-theo tiêu chuẩn ASTM B117 có thể được sử dụng để đánh giá khả năng chống ăn mòn của các thành phần kim loại được mạ hoặc để lộ-thích hợp. Tuy nhiên, kết quả phơi nhiễm theo tiêu chuẩn ASTM B117 sẽ không tự động được hiểu là dự đoán tuổi thọ-trường trực tiếp.

Đối với-thiết bị chuyển mạch điện áp thấp, cần xem xét các yêu cầu IEC 60947 cùng với danh mục thiết bị thực tế, tải điện, môi trường vận hành, nhiệt độ, độ ẩm và chế độ cơ học.

Tự động hóa cải thiện việc kiểm soát chất lượng khi dữ liệu đo lường được kết nối với các biến quy trình. Camera phát hiện điểm tiếp xúc bị thiếu rất hữu ích nhưng hệ thống sản xuất có khả năng tương quan giữa vị trí tiếp điểm, chiều cao đinh tán, lực tạo hình, dòng hàn, điện trở và khả năng truy xuất nguồn gốc lô sẽ cung cấp khả năng kiểm soát quy trình mạnh mẽ hơn nhiều.

Kiểm tra bằng thị giác: Xác minh kích thước ± 0,005 mm

Kiểm tra quang học có độ phân giải cao-có thể được sử dụng cho các đặc điểm hình học quan trọng trong đó bản vẽ sản phẩm cho phép đo quang học.

Các hạng mục kiểm tra điển hình bao gồm:

• Sự hiện diện của liên hệ
• hướng liên lạc
• Đường kính đầu đinh tán
• Chiều cao đầu đinh tán
• Vị trí trung tâm liên lạc
• Hồ sơ nhà mạng
• gờ
• Ô nhiễm bề mặt
• Các thành phần bị thiếu hoặc được cấp đôi{0}}
• Dập biến dạng

Dung sai đã nêu như ± 0,005 mm phải luôn được liên kết với cấu trúc mốc bản vẽ thực tế và khả năng của hệ thống đo lường. Dung sai này không nên được trình bày dưới dạng dung sai chung cho mọi cụm tiếp điểm được dán tem.

Kiểm tra điện nội tuyến: Điện trở tiếp xúc tính bằng mΩ

Kiểm tra điện trở có thể xác định sự trôi dạt của quá trình mà phương pháp kiểm tra quang học không thể nhìn thấy được.

Một hệ thống đo lường được kiểm soát cần xác định:

• Kiểm tra hiện tại
• Điện áp đo
• Lực thăm dò
• Vị trí thăm dò
• Thời gian ổn định
• Nhiệt độ
• Ngưỡng đạt/không đạt
• Độ lặp lại của phép đo

Ví dụ: nếu thông số kỹ thuật của khách hàng yêu cầu điện trở tiếp điểm Nhỏ hơn hoặc bằng 1 mΩ, thiết bị đo và dòng điện thử nghiệm phải có khả năng phân giải giá trị đó với độ lặp lại đủ lớn.

Điện trở tiếp xúc cần được theo dõi một cách thống kê thay vì chỉ kiểm tra ở lần kiểm tra cuối cùng.

SPC và IATF 16949: Khả năng xử lý trước khi xuất lô

Đối với các ứng dụng liên quan đến ô tô hoặc xe điện-, các nghiên cứu về khả năng xử lý có thể được áp dụng cho các kích thước quan trọng và các tham số kết nối.

Kiểm soát thống kê điển hình bao gồm:

• Phân tích Cp/Cpk
• X-bar/R hoặc biểu đồ kiểm soát thích hợp
• Sự phê duyệt-mảnh đầu tiên
• Công cụ-giám sát vòng đời
• phân tích hệ thống đo lường-
• Truy xuất nguồn gốc lô hàng
• Sự-phân biệt sản phẩm không phù hợp
• Bản ghi hành động khắc phục-

IATF 16949 cung cấp khung quản lý chất lượng-thường được các chuỗi cung ứng ô tô sử dụng. Các yêu cầu-cụ thể của khách hàng vẫn cần thiết vì việc chứng nhận tiêu chuẩn-hệ thống quản lý không thiết lập các giới hạn chấp nhận kỹ thuật đối với cụm tiếp xúc bằng bạc cụ thể.

Giảm lỗi tự động: Xử lý phản hồi thay vì phân loại cuối cùng

Tự động hóa giúp giảm thiểu lỗi thoát ra một cách hiệu quả nhất khi kết quả kiểm tra phản hồi lại quá trình tạo hình hoặc nối.

Trình tự vòng lặp{0}}đóng điển hình là:

Nhận dạng lô vật liệu → cấp liệu → dán tem → vị trí tiếp xúc → tán đinh/hàn → kiểm tra kích thước → kiểm tra điện → ghi dữ liệu → phân tích SPC → điều chỉnh quy trình

Cách tiếp cận này cho phép các kỹ sư sản xuất xác định độ lệch trước khi một số lượng lớn các bộ phận được đưa đến khâu kiểm tra cuối cùng.

Đối với-sản xuất số lượng lớn, tần suất kiểm tra có thể được chia thành:

Yêu cầu về độ bền cắt tối thiểu đối với các tổ hợp tán đinh tiếp xúc bằng bạc tự động là gì?

Các cụm đinh tán tiếp xúc bạc tự động phải chịu được lực cắt tối thiểu là 150 MPa để ngăn ngừa hiện tượng bong tróc cơ học dưới tác động điện từ tần số cao liên tục trong rơ le và cầu dao.

Làm thế nào để Công ty TNHH Điện lực Hạ Môn Apollo đảm bảo khả năng truy xuất nguồn gốc nguyên liệu cho các bộ phận tiếp xúc bằng bạc?

Khả năng truy xuất nguồn gốc nguyên liệu được duy trì thông qua các giao thức kiểm soát lô IATF 16949 nghiêm ngặt, liên kết trực tiếp các chứng chỉ kiểm tra nhà máy nguyên liệu thô (phân tích thành phần quang phổ cho AgSnO2, AgCdO hoặc AgNi) với số lô được khắc bằng laze trên bao bì cuối cùng.

Thời gian chuẩn bị lấy mẫu tiêu chuẩn cho các cụm hàn tiếp xúc được thiết kế theo yêu cầu là bao lâu?

Tạo mẫu tiêu chuẩn và chế tạo mẫu cho đinh tán lưỡng kim tùy chỉnh, lưỡi dập và cụm tiếp xúc hàn thường cần 10 đến 15 ngày làm việc, được hỗ trợ bởi các báo cáo kiểm tra kích thước hoàn chỉnh và ảnh chụp vi mô mặt cắt vật liệu.

Đối với cụm hàn tiếp xúc bạc mới hoặc thay thế hoặctrong-tiếp điểm điện tán đinh, cung cấp bản vẽ 2D, mô hình 3D, vật liệu tiếp xúc, vật liệu mang, tải điện, điện trở tiếp xúc mục tiêu, yêu cầu về độ bền- của mối nối, khối lượng hàng năm và tiêu chuẩn IEC 60947 hiện hành hoặc thông số kỹ thuật của khách hàng. Sau đó, quá trình đánh giá kỹ thuật có thể xác định quy trình nối, kế hoạch kiểm tra, yêu cầu về dụng cụ và các thông số kiểm soát-sản xuất trước khi báo giá.