Trong quá trình sản xuất các thiết bị điện và linh kiện điện tử có điện áp thấp-hiện đại, hiệu quả, độ chính xác và tính nhất quán là mục tiêu không ngừng theo đuổi. Trong các phương pháp sản xuất truyền thống, dập và tán đinh tiếp xúc thường là các quy trình riêng biệt, không chỉ làm tăng chu kỳ sản xuất và chi phí quay vòng bán thành phẩm- mà còn có thể dẫn đến lỗi tích lũy do thực hiện nhiều bước định vị. Tuy nhiên, một công nghệ sản xuất tiên tiến có tên là In{4}}Die Assembly đang lặng lẽ thay đổi bối cảnh sản xuất các bộ phận chính xác, được minh họa bằng Bộ lắp ráp tiếp xúc điện, với các tính năng thông minh và tích hợp cao. Công nghệ này không chỉ đơn giản là hợp nhất hai bước; thay vào đó, thông qua thiết kế khuôn chính xác và hệ thống điều khiển, nó đồng thời hoàn thành việc dập cơ sở và định vị chính xác cũng như tán đinh an toàn các Điểm tiếp xúc Bạc trong một hành trình dập liên tục.
Công nghệ cốt lõi: Quy trình sản xuất tích hợp và cộng tác chính xác
Dập chính xác vật liệu cơ bản: Dải kim loại (thường là đồng thau, đồng phốt-pho hoặc các hợp kim đồng khác) đóng vai trò là vật mang được đưa vào khuôn-tốc độ cao. Ở trạm cuối-phía trước của khuôn, dải này được đục lỗ, kéo căng và uốn cong một cách chính xác, dần dần tạo thành hình dạng cơ bản cần thiết cho Bộ phận ép bằng đồng thau điện cho Ổ cắm công tắc hoặc Thiết bị đầu cuối bằng đồng thau có chốt rơ-le. Độ chính xác ở giai đoạn này xác định trực tiếp các tham chiếu thứ nguyên của thành phần cuối cùng.
Tự động cung cấp và-định vị trước Danh bạ: Đồng thời, các Điểm tiếp xúc Bạc thu nhỏ được-chuẩn bị sẵn với các đầu cuối bằng đồng được tách riêng và định hướng từng điểm một thông qua hệ thống phân loại và truyền tải rung động có độ chính xác cao-. Hệ thống này hoạt động như một "bộ cấp nguồn bên ngoài" cho khuôn, phân phối chính xác các điểm tiếp xúc đến các vị trí-được định vị trước cụ thể trong khuôn theo nhịp được đồng bộ hóa với chu trình dập. Định hướng là rất quan trọng đối với các điểm tiếp xúc có hình dạng không đối xứng hoặc phân cực.
Định vị và chuyển giao chính xác trong khuôn: Đây là một trong những thách thức công nghệ quan trọng. Khuôn kết hợp các dụng cụ kẹp cơ học chính xác, vòi phun chân không hoặc cơ chế định vị khoang. Các bộ phận này nhận các tiếp điểm được cấp từ bên ngoài và trong khoảng thời gian chuyển động của dải dập, chuyển chính xác và cố định tạm thời các tiếp điểm tại các vị trí tán đinh được chỉ định trên Thiết bị đầu cuối dập đồng thau đã được dập. Bước này đạt được sự căn chỉnh chính xác giữa các điểm tiếp xúc và chất nền trong không gian ba{3}}chiều.
Tán đinh đồng bộ tại chỗ: Khi vật liệu nền mang các điểm tiếp xúc được định vị trước{0}}được chuyển đến trạm tán đinh, hành trình tiếp theo của máy dập sẽ bắt đầu. chày của khuôn trên di chuyển xuống dưới, không phải để đột bao hình thông thường mà để tạo áp lực được kiểm soát chính xác lên các điểm tiếp xúc bạc, khiến chúng biến dạng dẻo. Vật liệu ở phần đuôi của điểm tiếp xúc chảy dưới áp lực, khóa liên động về mặt cơ học với các lỗ hoặc cấu trúc được khoan trước-trên nền (chẳng hạn như đảo lộn hoặc tạo mép), do đó hoàn thành việc tán đinh an toàn trong một bước trong khuôn, tạo thành một thành phần tích hợp chẳng hạn như Bộ phận chuyển mạch được tán đinh bằng tiếp điểm Bạc.
Định hình và tách cuối cùng: Các bộ phận hỗn hợp được tán đinh có thể trải qua quá trình tạo hình, uốn cong hoặc hoàn thiện kích thước lần cuối tại các trạm làm việc tiếp theo và cuối cùng được đục lỗ và tách khỏi dải để trở thành các Bộ phận được đóng dấu bằng đồng thau của Bộ phận tiếp điểm điện riêng lẻ.
Ưu điểm về công nghệ: Vượt qua các quy trình truyền thống-từng bước{1}}
Thời gian và hiệu quả chu kỳ sản xuất cực cao: Loại bỏ nhu cầu xử lý, xếp hàng và định vị thứ cấp các bộ phận giữa quá trình dập và tán đinh, rút ngắn đáng kể chu trình sản xuất. Nó hoàn toàn phù hợp với các máy ép dập tốc độ cao-(SPM có thể đạt tới hàng trăm hoặc thậm chí hàng nghìn chu kỳ), đạt được tốc độ sản xuất liên tục-có tốc độ thực sự cao, đặc biệt phù hợp với các đơn đặt hàng số lượng lớn-chẳng hạn như Bộ phận tiếp xúc dập bằng đồng thau tùy chỉnh cho phích cắm trên tường.
Độ chính xác và nhất quán vượt trội: Tất cả các hành động lắp ráp quan trọng đều được hoàn thành trong cùng một hệ tọa độ khuôn có độ cứng-cao, tránh các lỗi chuyển đổi mốc do kẹp nhiều lần. Độ chính xác về vị trí của các tiếp điểm, chiều cao tán đinh và độ bền liên kết thể hiện tính nhất quán và độ lặp lại cực kỳ cao, điều này rất quan trọng để đảm bảo độ tin cậy tiếp xúc của các sản phẩm điện.
Chi phí giảm đáng kể: Giảm lao động, tồn kho công việc-trong-quy trình, vùng chứa doanh thu và đầu tư thêm thiết bị vào các quy trình trung gian. Việc sử dụng vật liệu cũng được tối ưu hóa nhờ tích hợp quy trình. Sản xuất tích hợp cũng đơn giản hóa các khâu quản lý chất lượng.
Đạt được cấu trúc thu nhỏ và phức tạp: Đối với các bộ phận lắp ráp -cực nhỏ (ví dụ: đường kính dưới 1mm) hoặc các bộ phận lắp ráp phụ kiện ổ cắm công tắc phức tạp, khó xử lý bằng tay hoặc bằng thiết bị thông thường, trong-lắp ráp khuôn, thông qua cơ chế chính xác của khuôn, cho phép lắp ráp tự động ổn định và đáng tin cậy.
Tính linh hoạt của quy trình tuyệt vời: Công nghệ này không chỉ có thể tán đinh các điểm tiếp xúc tròn mà còn có thể tán các điểm tiếp xúc hình vuông và có hình dạng không đều. Thông qua thiết kế khuôn, nhiều tiếp điểm có thể được tán đinh đồng thời trên một bộ phận hoặc có thể kết hợp các tiếp điểm của các vật liệu khác nhau, mang lại giải pháp hiệu quả để sản xuất các bộ phận phức tạp như Tiếp điểm lưỡng kim điện bằng bạc cho ổ cắm công tắc.
Tóm lại, "dập -đinh tán các điểm tiếp xúc bạc trong cụm khuôn" thể hiện một bước quan trọng hướng tới độ chính xác, hoạt động liên tục và hệ thống hóa trong quá trình sản xuất các bộ phận tiếp xúc điện. Bằng cách tích hợp cấp liệu, định vị, tán đinh và tạo hình thành một chuỗi quy trình duy nhất, ngành công nghiệp không chỉ có thể sản xuất các bộ phận chính nhưDanh bạ điện có danh bạ bạchiệu quả hơn mà còn cung cấp hỗ trợ kỹ thuật để-hoạt động ổn định lâu dài của các thành phần cơ bản chẳng hạn như Phụ kiện đầu cuối công tắc dập bằng đồng thau trong môi trường ứng dụng phức tạp. Trong tương lai, với sự phát triển hơn nữa củahệ thống vật liệu và thiết kế khuôn mẫu, loại quy trình này sẽ tiếp tục thúc đẩy nâng cấp chất lượng của các bộ phận cốt lõi trong các thiết bị điện-điện áp thấp. Để biết thêm thông tin về mức độ thích ứng của công nghệ này với các dự án cụ thể, vui lòng liên hệ với chúng tôi và gửi yêu cầu ứng dụng hoặc tài liệu thiết kế của bạn. Chúng tôi sẽ cung cấp các đánh giá kỹ thuật có mục tiêu và đề xuất sản xuất dựa trên điều kiện làm việc thực tế.
liên hệ với chúng tôi
