Trong sản xuất chính xác hiện đại, đặc biệt là trong sản xuất rơle ô tô, công tắc điện áp cao{0}}và các bộ phận điều khiển điện khác nhau, việc lắp ráp hiệu quả và chính xác nhiều bộ phận độc lập thành một bộ phận duy nhất luôn là thách thức cốt lõi đối với các kỹ sư xử lý. Các phương pháp sản xuất truyền thống thường sử dụng chiến lược từng bước "dập + lắp ráp tiếp theo", điều này không chỉ tiêu tốn đáng kể nhân lực và không gian mà còn gây khó khăn cho việc đảm bảo tính nhất quán của sản phẩm. Với sự phát triển của công nghệ Thành phần tán đinh trong khuôn-, một quy trình tiên tiến tích hợp liền mạch các bước xử lý thứ cấp vào khuôn dập liên tục đang định hình lại các tiêu chuẩn ngành.
Tái cấu trúc quy trình: Từ "Lắp ráp từng bước" đến "Đúc tích hợp"
Lấy cụm ghế định vị lò xo điển hình làm ví dụ. Sản phẩm này bao gồm khối định vị lò xo dày 1,5mm và miếng đệm dày 4mm. Trong chế độ sản xuất-máy đơn truyền thống, phần 1 yêu cầu nhiều quy trình như cắt, đột và uốn, trong khi phần 2 yêu cầu đục lỗ bằng vật liệu phế liệu. Cả hai bộ phận sau đó đều trải qua quá trình xử lý đen và cuối cùng được tán đinh bằng tay hoặc bằng máy tán đinh chuyên dụng. Phương thức này không chỉ cồng kềnh về mặt hậu cần mà còn khó loại bỏ các mối nguy hiểm về an toàn và biến động về chất lượng do vận hành thủ công.
Cốt lõi của quy trình mới nằm ở sự “hội nhập”. Bằng cách thiết kế một khuôn liên tục với hai dây chuyền sản xuất vuông góc với nhau, quá trình sản xuất phần 1 và cấp liệu thứ cấp của phần 2 hội tụ bên trong khuôn. Sự chuyển đổi này đòi hỏi khả năng phối hợp quy trình cực cao: bước của dải vật liệu của phần 1 phải được đồng bộ chính xác với hoạt động cấp liệu của phần đệm của phần 2 trong vòng mili giây để đảm bảo khớp khít khi chúng được gắn chặt với nhau. Việc áp dụng công nghệ Tiếp điểm tán đinh trong khuôn điện này sẽ trực tiếp loại bỏ quy trình tán đinh riêng biệt ở các giai đoạn sau, thậm chí loại bỏ quy trình bôi đen riêng biệt cho phần 2 (bằng cách sử dụng quy trình bôi đen tổng thể của phần 1), từ đó tăng hiệu quả sản xuất tổng thể lên hơn 250%.
Thiết kế cơ chế tán đinh: Vẻ đẹp cơ học của đòn bẩy và cam
Hoạt động tán đinh phụ thuộc vào cấu trúc khuôn phức tạp. Tại trạm tán đinh trước, khi khuôn trên và khuôn dưới đóng lại, thanh đẩy sẽ ép thanh áp suất xuống, truyền phản lực đến thanh đẩy thông qua đòn bẩy. Sau đó, thanh đẩy nâng lên,-đính đinh trước vào khối định vị lò xo. Độ sâu-thu hút trước này rất quan trọng; độ sâu không đủ có thể làm cho miếng đệm bị bong ra trong lần nạp tiếp theo, trong khi độ sâu quá cao có thể dẫn đến nứt vật liệu. Cơ chế điều chỉnh hình nêm thường được tích hợp vào thiết kế, cho phép các kỹ thuật viên tinh chỉnh-tinh chỉnh độ sâu tán đinh trước bất kỳ lúc nào, đảm bảo tính ổn định của cửa sổ quy trình.
Đối với các trường hợp dập tốc độ cao-, các đặc tính động của cơ chế đặc biệt quan trọng. Bộ truyền động piston xi lanh truyền thống trải qua sự thay đổi tốc độ đột ngột trong quá trình nạp, khiến thanh đẩy phải chịu lực quán tính rất lớn và các tác động cứng, khiến nó rất dễ bị gãy. Do đó, các thiết kế dụng cụ tiên tiến sử dụng cơ cấu cam lăn, với biên dạng cam được thiết kế dưới dạng đường cong gia tốc hình sin. Thiết kế này đảm bảo rằng gia tốc của thanh đẩy không đổi trong quá trình di chuyển tiến và lùi, loại bỏ các tác động linh hoạt và đảm bảo khuôn vẫn ổn định và đáng tin cậy ngay cả ở tốc độ cao. Trong thiết kế CAD, các kỹ sư có thể tính toán dữ liệu thang máy bằng bộ công cụ tự động hoặc công thức Excel, vẽ chính xác các biên dạng cam và sau đó hiện thực hóa chúng thông qua gia công EDM dây.
Chất lượng và ứng dụng: Từ các bộ phận cơ khí đến các tiếp điểm chính xác
Ưu điểm của công nghệ tán đinh khuôn-trong khuôn liên tục không chỉ được phản ánh ở hiệu quả mà còn ở bước nhảy vọt về chất lượng sản phẩm. Bởi vì tất cả các quy trình đều được hoàn thành trong cùng một khuôn nên các lỗi định vị do nhiều thao tác kẹp gây ra sẽ được loại bỏ, dẫn đến tính nhất quán cực cao của các Thành phần kết nối điện bằng đinh tán. Đặc biệt là trong quá trình sản xuất Cụm đinh tán tiếp điểm bạc hoặc Thiết bị đầu cuối đinh tán tiếp điểm đồng Beryllium,-việc tán đinh trong khuôn cho phép kiểm soát chính xác lực và vị trí uốn tiếp điểm, đảm bảo độ tin cậy của các kết nối điện.
Hơn nữa, công nghệ này được sử dụng rộng rãi trong sản xuất Cụm lò xo chuyển động cho Rơle ô tô và Cụm đinh tán bằng đồng phần ứng Beryllium. Thông qua-quy trình Tiếp điểm điện tán đinh trong khuôn, các điểm tiếp xúc bằng bạc hoặc lò xo đồng berili được gắn trực tiếp vào đế, không chỉ mang lại hình thức đẹp mắt về mặt thẩm mỹ mà còn mang lại tính ổn định về ứng suất cấu trúc tốt, cải thiện đáng kể tuổi thọ của rơle và công tắc.
Khuôn liên tục trong-quy trình tán đinh khuôn thể hiện sự tích hợp sâu sắc giữa công nghệ dập kim loại và lắp ráp chính xác. Từ việc tối ưu hóa thiết kế bố trí đến điều phối cấp liệu hai trục và sau đó đến phân tích động của biên dạng cam, mỗi bước đều thể hiện sự sáng suốt của các kỹ sư sản xuất. Với việc thúc đẩy hơn nữa công nghệ Danh bạ điện In-Die Rivet, chúng ta sẽ thấy các Thành phần tiếp điểm dập điện phức tạp và có độ chính xác cao hơn sẽ đạt được sản xuất tích hợp trong tương lai, tạo động lực mạnh mẽ cho quá trình tự động hóa và thông minh hóa ngành điện.
Liên hệ với chúng tôi
Chúng tôi chuyên sản xuấtKết nối điện đinh tán bạcvà các giải pháp khuôn mẫu tiên tiến-của chúng tôi đảm bảo hiệu quả và tính nhất quán vượt trội. Hãy liên hệ với chúng tôi để thảo luận về dự án liên hệ về đinh tán điện trong khuôn- của bạn.
