Thiết bị đầu cuối dập đồng thau đa{0}}uốn cong: Phân tích vật liệu và quy trình tạo hình

Thiết bị đầu cuối dập đồng thau uốn cong đa- là một bộ phận kết nối điện được hình thành từ một dải đồng thau thông qua các hoạt động dập liên tục, xuyên thấu, đột dập và uốn nhiều lần. Thách thức sản xuất chính của nó không chỉ đơn giản là số lần uốn mà còn là kiểm soát biến dạng vật liệu, độ đàn hồi, trình tự uốn và vị trí lắp ráp cuối cùng. Trong rơle, thiết bị điện-điện áp thấp, cầu dao và cụm điện ô tô, cấp đồng thau, tình trạng dải, trình tự uốn và cấu trúc khuôn ảnh hưởng trực tiếp đến tính liên tục của điện, khả năng duy trì cơ học và tính nhất quán về kích thước.

H62, H65 và H68 là các loại đồng thau được sử dụng phổ biến với sự kết hợp khác nhau về độ bền, độ dẻo và đặc tính tạo hình. Do đó, việc lựa chọn vật liệu cho Tiếp điểm đầu cuối bằng đồng thau kim loại phải được xác định cùng với số lần uốn, góc uốn, mặt cắt-đầu cuối và tải lắp ráp thay vì chỉ dựa vào chi phí vật liệu.

Thiết bị đầu cuối có tem phẳng thông thường chủ yếu sử dụng mặt phẳng để kết nối điện hoặc gắn cơ khí. Phụ kiện tiếp xúc thiết bị đầu cuối bằng đồng thau điện có thể tạo thành cấu trúc ba chiều-thông qua các thao tác uốn liên tiếp, cho phép một bộ phận được đóng dấu thực hiện các chức năng dẫn điện, định vị, giữ và hỗ trợ cơ học.

Đối với các cụm rơle và điện áp{0}}điện áp thấp, nhiều điểm uốn có thể làm giảm số lượng các bộ phận riêng lẻ. Ví dụ, một cấu trúc thường yêu cầu các bộ phận kết nối, định vị và hỗ trợ riêng biệt có thể được tạo ra từ một dải đồng thau thông qua các hoạt động xuyên thấu, đột bao hình và uốn nhiều lần trong một khuôn liên tục.

Các ứng dụng điển hình bao gồm:

• Thiết bị đầu cuối rơle và đầu nối bên trong
• Thiết bị đầu cuối điện áp-điện áp thấp
• Các bộ phận kết nối của bộ ngắt mạch
• Cụm thiết bị đầu cuối công tơ thông minh
• Đầu nối điện ô tô
• Cụm điện phụ trợ EV
• Tủ điều khiển và thiết bị điện công nghiệp

Tuy nhiên, việc tăng số lần uốn cũng làm tăng tầm quan trọng của độ đàn hồi của vật liệu, độ hở của khuôn và độ ổn định của cấp liệu. Do đó, việc tạo hình uốn nhiều{1}}không chỉ đơn giản là thêm nhiều thao tác uốn nữa. Nó đòi hỏi sự kiểm soát phối hợp các đặc tính vật liệu, thiết kế khuôn, trình tự tạo hình và cơ sở lắp ráp.

Thiết bị đầu cuối dập bằng đồng thau thường phải đáp ứng cả yêu cầu về độ dẫn điện và hình dạng. H62, H65 và H68 là các loại đồng thau được chỉ định phổ biến, nhưng chúng không được tự động xử lý trong các điều kiện dập giống hệt nhau.

Đồng thau H62

H62 là loại đồng thau được sử dụng phổ biến với các đặc tính vật lý và xử lý cân bằng. Nó cung cấp khả năng tạo hình nguội-tốt cùng với khả năng gia công, hàn và hàn phù hợp.

Đối với Giá đỡ bằng đồng dập bao gồm các hoạt động xuyên, đột và uốn nhiều lần, H62 có thể được xem xét khi cần cân bằng khả năng tạo hình và yêu cầu kết nối điện.

Đồng thau H65

H65 nằm giữa H62 và H68 về đặc tính vật liệu. Nó cung cấp sự cân bằng khác nhau giữa độ bền, độ dẻo và chi phí vật liệu.

Đối với các thiết bị đầu cuối có nhiều điểm uốn và các yêu cầu về độ cứng cơ học đã xác định, bán kính uốn thực tế, độ dày vật liệu và tải trọng lắp ráp phải được đánh giá trước khi lựa chọn vật liệu cuối cùng.

Đồng thau H68

H68 có độ dẻo tốt cùng với độ bền tương đối cao và có thể được xem xét cho các bộ phận bằng đồng thau đòi hỏi cả khả năng tạo hình và độ bền cơ học.

Đối với các cấu trúc-uốn cong phức tạp, việc xác thực kỹ thuật phải tập trung vào khả năng nứt ở các vùng uốn và những thay đổi về kích thước do đàn hồi gây ra sau khi tạo hình.

Do đó, không có loại đồng thau phổ quát nào áp dụng cho mọi Thành phần đồng thau dập nguội. Đội ngũ mua sắm và kỹ thuật nên xác định loại vật liệu cùng với độ dày vật liệu, hướng uốn, số lần uốn và các yêu cầu lắp ráp cuối cùng.

Trình tự sản xuất thiết bị đầu cuối uốn cong đa{0}}bằng đồng thau điển hình có thể được sắp xếp như sau:

Dải đồng thau → Nạp → Xuyên → Tạo hình trống → Tạo hình cục bộ → Uốn nhiều lần → Cắt- → Kiểm tra kích thước → Xử lý bề mặt hoặc lắp ráp tiếp theo

Dập liên tục phù hợp với các sản phẩm có hình dạng ổn định và nhu cầu sản xuất định kỳ. Việc xuyên thủng và làm trống thường thiết lập các tính năng định vị và biên dạng cơ bản, sau đó là các trạm tạo hình dần dần tạo ra cấu trúc thiết bị đầu cuối ba{1}}chiều.

Đối với Công tắc dập đồng thau, trình tự uốn đặc biệt quan trọng. Khi thao tác uốn trước đó tạo ra một mặt cắt ba chiều-cao, các trạm dập tiếp theo có thể gặp phải hiện tượng nhiễu dụng cụ hoặc không gian tạo hình bị hạn chế. Do đó, thiết kế khuôn cần phải tính đến hướng tiến dao, chiều cao tạo hình, chuyển động của chày, quá trình phát triển dải và đẩy chi tiết ra trước khi bắt đầu sản xuất.

Xuyên và định vị

Các lỗ lắp, lỗ đinh tán và lỗ định vị thường được tạo ra trước khi uốn vì điều kiện dải phẳng mang lại khả năng nạp và đột ổn định hơn.

Vị trí lỗ cũng đóng vai trò là mốc kiểm tra quan trọng cho việc kiểm soát kích thước tiếp theo. Đối với các thiết bị đầu cuối được lắp ráp bằng vỏ rơle, các bộ phận bằng nhựa hoặc các bộ phận kim loại khác, vị trí lỗ và khoảng cách cạnh phải được xác định theo các điểm tham chiếu lắp ráp thực tế.

Tạo hình uốn cong nhiều-

Uốn cong nhiều lần là đặc điểm sản xuất chính giúp phân biệt loại thiết bị đầu cuối này với bộ phận được dập phẳng thông thường.

Các yếu tố hình thành chính bao gồm:

• Độ dày vật liệu
• Hướng uốn
• Bán kính uốn cong
• Mùa xuân trở lại
• Khoảng cách giữa các khúc cua
• Giải phóng mặt bằng công cụ
• Trình tự hình thành

Đồng thau trải qua quá trình phục hồi đàn hồi sau khi biến dạng dẻo, do đó góc hình thành thực tế có thể khác với góc khuôn lý thuyết. Đối với các thiết bị đầu cuối phải vừa khít chính xác với vỏ nhựa hoặc duy trì khoảng cách xác định với các bộ phận liền kề, các tham số tạo hình cuối cùng phải được thiết lập thông qua việc bù khuôn và xác thực-bài viết đầu tiên.

Tính nhất quán về kích thước của Tiếp điểm dập bằng đồng thau chuyển mạch không chỉ phụ thuộc vào máy dập mà còn phụ thuộc vào vị trí khuôn, độ chính xác cấp dải và sự thay đổi kích thước tích lũy giữa các trạm tạo hình.

Trong quá trình dập lũy tiến, dải sẽ đi qua nhiều trạm theo trình tự. Nếu sự thay đổi vị trí xảy ra ở giai đoạn đầu vận hành, sự thay đổi đó có thể chuyển tiếp sang các trạm tiếp theo và cuối cùng xuất hiện dưới dạng sai lệch lỗ, chiều cao uốn cong không nhất quán hoặc sai lệch ở vị trí cuối tổng thể.

Do đó, việc xác nhận kỹ thuật phải giải quyết các thông số sau:

Dung sai kích thước thực tế phải được xác định theo bản vẽ sản phẩm và thông số kỹ thuật của khách hàng thay vì thay thế bằng phạm vi dung sai chung.

Đối với các nhóm mua sắm và QA, việc kiểm tra không nên chỉ giới hạn ở hình thức bên ngoài. Chức năng đầu cuối phụ thuộc vào điều kiện kết hợp của vật liệu, kích thước và hình học tạo hình.

Vật liệu đến trước tiên phải được xác minh theo cấp độ và độ dày quy định. Sau đó, kích thước lỗ, chiều rộng đầu cuối, chiều cao uốn cong và kích thước cụm phím phải được kiểm tra theo kế hoạch kiểm soát.

Đối với các bộ phận có nhiều lần uốn cong liên tiếp, hình dạng tổng thể của đầu cuối cũng cần được chú ý. Các kích thước uốn cong riêng lẻ có thể nằm trong thông số kỹ thuật trong khi bộ phận hoàn thiện vẫn không khớp chính xác do sự thay đổi kích thước tích lũy.

Các gờ dập là một hạng mục kiểm tra quan trọng khác. Các gờ quá mức có thể cản trở việc lắp đặt, lắp ráp hoặc các bộ phận cách nhiệt liền kề. Do đó, đột dập-để-khe hở khuôn, tình trạng cạnh khuôn và độ dày vật liệu cần phải luôn khớp chính xác trong suốt quá trình sản xuất.

Nếu thiết bị đầu cuối yêu cầu mạ thì việc xử lý bề mặt phải được đưa vào quy trình-kiểm soát chất lượng tổng thể. Kích thước lắp ráp cuối cùng phải được đánh giá cùng với ảnh hưởng của quá trình mạ đã chọn thay vì coi việc dập và xử lý bề mặt là các hoạt động hoàn toàn độc lập.

Nếu bạn đang tìm nguồn cung ứngThiết bị đầu cuối dập đồng thau uốn cong đa-các bộ phận và đã có bản vẽ 2D/3D, thông số kỹ thuật vật liệu hoặc yêu cầu khối lượng hàng năm, hãy gửi dữ liệu kỹ thuật để xem xét DFM ngay lập tức, đánh giá dụng cụ và báo giá từ một nhà máy được trang bị dập liên tục, uốn chính xác, phát triển khuôn và sản xuất khối lượng.